“1С:WMS” – для автоматизации грузообработки на крупнейшем в Европе предприятии чайно-кофейной отрасли

Цели проекта

1. Повысить точность учета остаточных сроков годности продукции
2. Усилить контроль выполнения операций приема продукции, внутренней грузообработки, хранения, комплектации и отгрузки продукции со склада с учетом дифференцированных требований клиентов к формированию грузовых мест и остаточным срокам годности
3. Внедрить прогрессивные цифровые методы автоматизированного управления складскими процессами
4. Оптимизировать процессы грузообработки в целом в соответствии с современными требованиями к выполнению логистических операций

Ситуация до внедрения

Группа компаний “Орими” – устойчивый лидер российского рынка натуральных горячих напитков, крупнейший российский производитель чая и кофе. Вся чайно-кофейная продукция под собственными брендами ГК “Орими” производится на трех предприятиях производственного комплекса “Орими”, расположенных на территории Санкт-Петербурга и Ленинградской области. Годовой объем производства чайно-кофейной продукции более 85 000 тонн (2020 год). Номенклатура выпускаемой продукции более 750 SKU.

Перед отгрузкой вся продукция поступает на центральный склад готовой продукции, расположенный в Санкт-Петербурге, на котором выполняется полный цикл операций грузообработки в соответствии с индивидуальными требованиями Клиентов.

На большом пищевом складе контролировать сроки годности без автоматизированной системы управления — проблематично. Поэтому необходимость повысить точность учета сроков годности стала первой причиной автоматизации процессов центрального склада. На решение об автоматизации также повлияли требования клиентов по отгрузке продукции с учетом BBD метода, при котором товары с минимальным остаточным рекомендуемым сроком отгружаются в первую очередь.

Уникальность и инновационность проекта

При реализации проекта дополнительно к стандартному функционалу программного обеспечения разработано и внедрено несколько нестандартных цифровых решений, учитывающих технологическую специфику складского комплекса:

1. Реализована динамическая подмена заданий для сотрудников склада в зависимости от предыдущего выполненного задания (задания могут носить противоположный характер – например, размещение товара и отбор товара). Примененный подход позволил увеличить производительность по линейному перемещению товаров до 20%.
2. Реализована технология управления маршрутами водителей штабелеров, в том числе, «по самому загруженному проезду», что в свою очередь является рациональным вариантом работы с учетом высокой интенсивности внутренних перемещений.
3. Реализован алгоритм “доступность нецелевых заданий”, который обеспечивает гибкость в выполнении текущих и срочных задач, позволяя выполнять их без переключения на терминале сбора данных.
4. Реализовано расширение подсистемы управления двором. Предоставлена возможность контроля очереди прибывших и прошедших проверку транспортных средств применительно к “плановым окнам” приемки и отгрузки. Предоставлен инструмент формирования волны отбора из состава акцептованных транспортных средств в порядке приоритета отгрузки.
5. Разработан и внедрен инструментарий “Единого рабочего стола”, позволяющего осуществлять оперативный мониторинг всех ключевых процессов и текущих заданий сотрудникам в одном рабочем окне.

Проект был осуществлен в условиях пандемии, по причине карантина пришлось продлить сроки осуществления проекта на 4 месяца.

Результаты проекта

Автоматизировано 18 стационарных и 60 мобильных рабочих мест. В настоящий момент “1С:WMS” используется в режиме 24/7. За время промышленной эксплуатации не потребовались дополнительные изменения системы, что говорит о полноте разработанных и реализованных решений в соответствии с целями проекта.

• Повысилась точность контроля сроков годности продукции. Отгрузка осуществляется по методу BBD.
• Появилась динамическая подмена заданий. В зависимости от конечного адреса выдается наиболее близкое задание. Сократились пустые пробеги, на 15% увеличилось количество выполняемых заданий в сутки.
• Задания штабелерам выдаются по проезду с наибольшим количеством заданий по порядку обхода помещения склада. Теперь проезды освобождаются в 2 раза быстрее.
• Изменили управление двором, и повысилась оперативность загрузки прибывших транспортных средств.
• Директор по логистике контролирует исполнение производственных заданий в едином рабочем месте.

Экономический эффект от внедрения

• сокращение трудозатрат в подразделениях: 15%
• ускорение получения управленческой отчетности: 50%
• снижение себестоимости продукции / услуг: 20%
• ускорение обработки заказов: 20%
• рост производительности труда в производстве: 20%

Проект на сайте 1С

Подписывайтесь на Telegram канал для IT руководителей “CIO” и читайте там еще больше интересных статей!